高壓糧食扦樣機 5.5kw 520m³/h

糧食扦樣機5.5kw高壓風(fēng)機，全自動糧食扦樣機5.5kw高壓風(fēng)機

全自動-人工扦樣存在取樣效率低，勞動強度大，易受人為因素影響及安全性不足等因素。針對這一問題，近兩年根據(jù)高壓風(fēng)機的氣力輸送原理已研究，設(shè)計成功一種糧食扦樣機，解決了之前的困擾 ，取樣范圍廣,主要有稻谷、小麥、玉米等顆粒狀原糧。也常用于車載散糧取樣，主機在下面即可，吸管可以在25米以下隨意配置。具有吸力強、取樣快，減少工人勞動力，使用可靠，操作簡便等優(yōu)點。

高壓糧食扦樣機 5.5kw 520m³/h

全自動-根據(jù)設(shè)備組合情況的不同，氣力輸送裝置一般可分為吸氣式、壓氣式和混合式三種基本形式。

一、吸氣式吸粉機裝置：這種輸送方式的特點是，；

1．可以從幾處同時吸取物料，輸送到一處集中。

2．適宜于堆積面廣，或裝在低處深處物料的輸送。

3．只要有空氣吸入口，就能很容易地把管道伸入到一些狹窄的地方(如料斗下部)，吸取物料進(jìn)行輸送。

4．在輸送過程中，沒有灰塵飛揚，供料口可以敞開，供料和輸送可以連續(xù)進(jìn)行。

5．由于輸送氣流的壓力低于大氣壓力，水分容易蒸發(fā)，所以對水分多的物料比壓氣式容易輸送。

二、壓氣式氣力輸送裝置：這種輸送方式的特點是：

1．將輸料管分叉并安裝切換閥，即可改變輸送路線或同時向幾個地方輸送。

2．因為輸送空氣的壓力可以提高到風(fēng)機額定的高排氣壓力，所以即使輸送條件有些變化，也能保持一定程度的適應(yīng)性，適合于高濃度長距離輸送。

3．整個裝置內(nèi)部處于正壓狀態(tài)，物料易從排料口排出。卸料器和除塵器結(jié)構(gòu)較簡單，但供料器結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。在輸送過程中，灰塵容易飛揚。

全自動-系統(tǒng)特點：
1、環(huán)保的可靠性，管路內(nèi)的粉塵不會泄漏于環(huán)境；
2、設(shè)備的制造、維護(hù)要求低，工人的可操作性強；
3、使用的壓力(真空度)小，安全性高；
4、氣體(一般為氣體)取自大氣，氣體的溫度即為當(dāng)時當(dāng)?shù)氐臍鉁兀瑢崦粜晕锪嫌葹檫m宜；

5、輸送為連續(xù)式、亦可間斷，管道內(nèi)無積存；
6、易實現(xiàn)多點進(jìn)料，多點卸料的輸送工程目標(biāo)；
7、氣體動力源一般為離心風(fēng)機、羅茨風(fēng)機(泵)，使用壽命長；
8、適宜短距離輸送，一般不超過100m；對工藝過程中的輸送尤為適宜；
9、對輸送物料的適應(yīng)性強，粉料、顆粒料均可順利輸送。

高壓糧食扦樣機 5.5kw 520m³/h

主要的用途及使用編輯：

電鍍槽液攪拌、霧化干燥機、養(yǎng)魚增氧、水處理爆氣、絲網(wǎng)印刷機、照相制板機、自動上料機、液體灌裝機、粉末灌裝機、電焊設(shè)備、電影機械、紙張輸送、干洗衣服的清潔、空氣除塵、干瓶、氣體傳送、送料。

扦樣機的使用和保養(yǎng)編輯：

1，高壓旋渦氣泵應(yīng)放置在較平穩(wěn)的地方，周圍環(huán)境應(yīng)清潔、干燥、通風(fēng)。
2， 旋渦氣泵葉輪旋轉(zhuǎn)方向必須與風(fēng)扇罩殼上所標(biāo)箭頭方向一致。
3， 高壓旋渦氣泵工作時，工作壓力不得大于8kpa，以免使氣泵產(chǎn)生過大的熱量和電動機超電流引起氣泵損壞。

4， 旋渦氣泵除電機轉(zhuǎn)子兩只軸承外，其它部位沒有直接接觸摩擦。本氣泵軸承安裝方式主要分二類。氣泵端的軸承安裝在電機機座和葉輪中間的泵體內(nèi)，這類氣泵平時不需要加潤滑脂。二類氣泵端的軸承是安裝在泵蓋中間，此類氣泵端的軸承應(yīng)定期加潤滑脂（7018高速潤滑脂）。每月一次，對于三班連續(xù)工作的氣泵應(yīng)當(dāng)增加加油次數(shù)。此類氣泵電機風(fēng)扇端的軸承維護(hù)保養(yǎng)按氣泵。

5， 旋渦氣泵進(jìn)出氣兩端的過濾網(wǎng)和消音裝置應(yīng)根據(jù)情況適時清洗，以免堵塞影響使用。
6，旋渦氣泵進(jìn)出氣口外聯(lián)接必須采用軟管聯(lián)接（如橡膠管、塑料彈簧管）。
7， 旋渦氣泵軸承的更換：更換軸承必須由熟悉修理工作的人進(jìn)行操作。先擰松泵蓋上的螺釘，然后按圖示順序逐一拆卸零件，拆下的零件應(yīng)經(jīng)過清洗，然后按反順序裝配。拆卸時，不能硬撬葉輪，應(yīng)用拉馬拉出，同時不要遺漏調(diào)節(jié)墊片，以免影響出廠時已調(diào)節(jié)器好的間隙。
8，高壓旋渦氣泵嚴(yán)禁固體、液體及有腐蝕氣體進(jìn)入泵體。